実績紹介

• 簡易製函･封函装置 設計・製作・設置
• ウエイトチェッカー選定・購入・設置
• 日付印字検査装置製作・設置
• シュリンク包装装置設置

商品を詰める化粧箱を自動的に組立て（製函）してコンベアへ排出します。
人手による商品の箱詰めの後、商品が入った箱を機械で封函（フタを閉じて糊付）し、日付を印字して検査装置にて 日付検査・重量を計測し良・不良選別を行います。
出来上がった製品をシュリンク装置でまとめます。

• きれいに箱を作成するため真空パッドの位置や形状を工夫。
• 高速生産に対応するため特殊な温度センサーを採用し、糊付けの不良検知精度を向上。
• 製品の検知精度向上のため 距離式センサーを使用。
• 搬送を確実に行うため、特殊コーティングをした金属ガイドを採用。
• 不良品を高速で排出するための装置導入。
• サーボモータと電子カムを使用して安定した連続投入を実現。

• 原料貯槽、製品貯槽、点検架台の設計・製作・据付
• ユーティリティー配管、プロセス配管の設計・製作・敷設
• バルブ、ガスシールユニット等付属品の選定
• ポンプ等機器類の選定・据付

• お客様の「使いやすさ」を念頭におき、更に省コスト化を極限まで追求し、また過去の経験を活かし工程短縮と品質管理を妥協なく徹底的に実行。
• 送液流体の特性や設備仕様、運転方法を幾度となく打合せを実施して、限られたスペースを有効使用出来る機器配置や配管図の配置設計、又過剰設計にならないような機器選定を実施。
  工事着工前より品質管理運営方法を十分に検討。設計から材料調達、施工、検査において管理書類を事前に作成し、それに従って工事を進める事で品質の維持向上に貢献。

研究所の建物竣工から３０年以上が経過しているため、各所で機械設備の修繕が必要となっていた。毎年各所設備の改修工事を実施しており、当社は電気計装に関する工事・盤・制御の設計及び施工に携わっている。
お客様の要望は、ランニングコストを抑えるシステム設計と機器の選定である。空調をはじめ機器や制御に関する技術は、本建物の竣工当時から格段に進化しているため、大幅な設計見直しが必要であった。
平常時、事務所として使用しているために、空調設備の停止や照明の入切ができない、騒音が伴う作業は日時の調整が必要など、改修に関しては多くの制約事項があり、綿密な工程管理が必要となる。既存の全てのシステム（入退出セキュリティ機能・一括警報・運転監視など）が、中央監視室で一括管理されているため、改修時その機能は、残さなければいけない。今回は熱源を除く空調設備の更新工事であった。

空調改修に関して、既存設備メーカー製のDDCシステムを使用しているため、「カスタマイズしにくく客先要求に対応できない」、「置換が主体になるため、省エネのためのシステム構築ができない」、「入替コスト大」等の問題があり、当社が得意とするPLCで制御を行う方式を採用した。PLCにした事で、インバーターや調整計等を使用した省エネシステムの構築や照明やブラインドの制御も連動させる事が可能となった。また、既存の中央監視システムとの接続がEther-Netを介して容易に可能になるほどカスタイマイズの対応ができた。試運転が当社主体でできるため、既存事務所への影響を最小限に抑えての更新・調整が可能であった。導入後、客先の細かな要求に対して迅速に対応でき、今後の改善要求にも最小の労力で対応が可能となった。苦労した点は、事務所を駆使しながら空調の更新を実施することで、長時間の停止を伴う改造は、土日に実施するよう綿密な工程調整が必要だった。

背景

2007年の工場建設当時より10年稼動しているシステムで、導入したシステムメーカーとの保守契約が解消されており、システムトラブル時の復旧に時間を要していた。工場の安定操業を目的とし、システム更新を行った。

システム概要

本システムは、生産計画・指図に沿って製品を生産するためにバーコードで管理された各原料を倉庫へ出庫要求し搬送してコンテナに計量・投入を行い、投入したコンテナや原料コンテナをタンクへ搬送・投入するオペレーターへの作業の指示、監視制御を行う。

• サーバーのプログラムはVB6.0で製作されたプログラムであったが、解析しC言語で製作。
• 他社のシステム（生産管理システム、倉庫システム）と通信で連携するシステムであったが、解析し製作。
• 更新する直前の在庫データを転用する必要があったため、既設のデータベースのテーブル定義を変えずにシステムを製作。
• サーバーマシンにFTサーバー（全二重化）を使用し、耐障害性を強化。
• トラブル対応の復旧時間を短縮するために通信ログを視覚化し、メンテナンス性を充実。
• 既存プログラムのバグの修正、オペミス防止の為に作業改善を提案し実施。
• 検証時は更新機器以外に、仮想の生産管理システムや倉庫システムを設置し製造現場のシステムに近いネットワーク環境を構築。客先オペレーターにタッチパネルやバーコードリーダー、ハンディターミナル等へ実際の作業を行って頂き検証し垂直立ち上げに成功。